Для удаления пробки в тонком проводе потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, совершая вращательные движения – это поможет убрать ледяные заторы и мёрзлого конденсата.

В случае серьёзного обмерзания поможет очистка воздушным потоком под напором 3-4 бар. Присоедините баллон со сжатым воздухом к выходному патрубку, предварительно отключив деталь от системы. Используйте воздух температурой от +20°C.

Очистку химическими средствами выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Залейте 50 мл состава через входное отверстие, подождите четверть часа, затем пропустите очищенную воду. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Способы прочистки холодильного капилляра
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется воздушный насос, растворитель, а также капроновая нить с металлическим сердечником (0,3–0,5 мм). Выключите прибор из розетки, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.

Обработайте канал очищающей жидкостью, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Если загрязнение осталось, аккуратно прочистите механически, предотвращая поломку. Подробнее о выборе инструментов – ремонт бытовых приборов.

Проверьте герметичность после сборки: обработайте места соединения мыльной водой, активируйте систему. Появление пузырей означает утечку хладагента.
Необходимые инструменты и материалы


Проволока диаметром 0,5–1 мм. Металлическая, эффективна против пробок. Длина – не менее 1 м.

Воздух под давлением. Резервуар со специальным наконечником эффективно удалит загрязнения.

Медицинский шприц 20–50 мл. Используется для промывки.

Очиститель на основе изопропилового спирта. Разбавляется дистиллированной водой в пропорции 1:3.

Ершик для бутылок. Выберите вариант с жёстким ворсом и длиной от 30 см.

Фонарик. Точечное освещение поможет при диагностике.

Перчатки нитриловые. Обезопасят кожу от растворителей.
Как определить засор в капиллярной трубке
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, возможно, образовалась пробка.

Измерьте температуру на входном и выходном участках. Обычно входная часть имеет 50–70°C, выходная – 30–40°C. В случае охлаждения всех частей или перегрева входа (более 80°C), это указывает на препятствие.

Обратите внимание на шумы. При пробке мотор работает громче, может включаться аварийный режим.

Проверьте осушительный фильтр. При наличии наледи или влаги, газ блокируется пробкой.

Возьмите контрольный прибор. Входное давление снизится (менее 0,5 атм), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).

Проверьте испаритель. Когда иней распределён неравномерно, а часть остается теплой, причина в ограниченном потоке хладагента.
Демонтаж капилляра из контура


Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, и газ стравлен из магистрали.

Определите место соединения. Ищите участок, где узкий элемент крепится к испарителю или фильтру-осушителю. Используйте горелку. Нагрейте место пайки 10–15 секунд, до плавления припоя. Работайте на дистанции 3–5 см. Разведите компоненты. Инструментом медленно разъедините части, пока не получится демонтировать.

Не трогайте нагретые элементы без защиты – применяйте термостойкие перчатки. В случае сопротивления деталей, добавьте флюс для пайки и снова прогрейте. Осмотрите демонтированные элементы: дефекты указывают на непригодность.

Зачистите излишки припоя абразивной бумагой (зернистость 120–180).
Промывка трубки спецраствором


Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.

Смешайте состав: разведите очиститель дистиллированной водой 3:1. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Заливка состава: залейте смесь в шприц с гибкой насадкой, подключите к входному отверстию детали. Аккуратно впрыскивайте жидкость. Ожидание: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Удаление остатков: удалите остатки компрессором или баллоном со сжатым воздухом (давление не выше 6 бар).

Проверьте пропускную способность: воздух должен свободно проходить. В случае неудачи выполните обработку повторно.

Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на ресурсе ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Чтобы прочистить капиллярную трубку, применяйте воздух под давлением 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.

Впускайте воздух кратковременными импульсами. Постоянное давление способно деформировать трубку. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.

Если на выходе есть грязь, повторите продувку несколько раз. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.

Перед установкой убедитесь в проходимости. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Тестирование трубки после обработки
После прочистки капиллярной трубки проверьте ее проходимость. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.

Способ контроля Показатель эффективности Допмероприятия

Воздушная продувка Равномерный поток воздуха Контролировать вибрации и шумы

Очистка химикатами Жидкость вытекает без задержек Контролировать наличие загрязнений

Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Монтаж трубки в контур


Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Проверьте соответствие диаметра техническим требованиям.

Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.

Закрепляйте трубку хомутами с шагом 15–20 см, не касаясь компрессора. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.

После установки протестируйте систему на герметичность (10–12 бар). Ищите протечки с помощью мыльной воды. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.

Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Проверяйте параметры давления манометрической станцией.
Проверка холодильника после ремонта
Подключите устройство к электросети и оставьте его работать четверть часа без загрузки продуктов. Проверьте, начал ли компрессор циклически включаться и отключаться.

Зафиксируйте градусы в морозилке по истечении 120 минут: показатель должен упасть до 18 градусов ниже нуля или ниже этой отметки. В камере для охлаждения показатель должен быть в пределах +2°C…+5°C.

Приложите руку к задней поверхности – ощутимый нагрев решетки конденсатора свидетельствует о правильное движение фреона. Убедитесь, что охлаждающий вентилятор движется без лишних звуков.

Разместите емкость с водой на центральную полку и засеките время достижения отметки +7°C. В рабочем приборе это займет не более 3 часов.

При выявлении несоответствий (непрерывное функционирование двигателя, слабое понижение температуры, влажность на поверхностях), обесточьте прибор и протестируйте целостность подключений и наполненность системы охлаждающим веществом.